Звонок

Ответы на часто задаваемые вопросы по оборудованию Димет

В чем суть термообработки покрытий, нанесенных составом С-01-11?

Состав С-01-11 — это смесь меди с цинком. Оборудование ДИМЕТ не напыляет латунь, по крайней мере, на настоящий момент нет хороших порошков для этого. Тем не менее, если напылить смесь меди с цинком, то получится покрытие серо-розового цвета, в котором перемешаны плотно частицы меди и цинка. При нагреве происходит диффузия цинка в медь и образуется подобие сплава. А сплав меди с цинком — это латунь. Минимальная температура, при которой диффузия проходит за разумное время, составляет 250-300oС. Лучше всего выдерживать не менее часа на 300oС.

При этом можно получить, например, покрытую латунью алюминиевую деталь, оформить петли или скобы под старину и т.д. Нередко этим составом заделывают дефекты на чугуне. При шлифовании, без специального прогрева, покрытие слегка желтеет и публику уже не пугает как алюминий на чугуне.

В принципе, состав предназначен для использования при температурах, где алюминий не стоит, т.е. 600-800oС.

В зависимости от режима, на котором напыляется покрытие, доля цинка в покрытии меняется и, соответственно, марка латуни тоже меняется. Чем ниже режим, тем меньше доля цинка. Марки латуни с меньшей долей цинка более пластичны, и, соответственно, покрытия, нанесенные в пониженных температурных режимах, более надежны при больших температурных скачках.

Восстановление плоскости прилегания картера сцепления к БЦ

ДИМЕТом наращиваем контрольные точки – «маячки», выверенные по линейке, а потом наращиваем металл (тут алюминий) между ними (так заметно экономится порошок и время). Потом на чугунной плите с абразивом притираем эти две детали (забыл, то же делаем с картером сцепления), точим более плотные направляющие втулки и собираем. За три года нареканий на ремонт не было.

Восстановление посадочных мест БЦ под упорные кольца, полукольца любых ДВС.

Тут, вроде бы, все просто, однако никто не собирается «напылять» рабочую поверхность полукольца (зачем рисковать – совместимость металлов и т.д. и т.п.). Гораздо проще «нарастить» металл с внутренней, нерабочей поверхности полукольца. Толковый слесарь подгонит эту деталь за 20 минут. (Касается как алюминиевых, так и чугунных).

Восстановление посадочных мест гильз поршневой группы алюминиевых БЦ.

Тут почти то же самое (внимательный слесарь, притир).

Зачем в порошковые материалы входят частицы абразива?

Наличие керамических частиц в напыляемом порошковом материале является неотемлимой частью и важной особенностью технологии формирования покрытий ДИМЕТ.

Твердые керамические частицы:
— очищают поверхность подложки от загрязнений и создают развитый микрорельеф поверхность подложки, что существенно увеличивает прочность сцепления покрытия с подложкой;
— ударяя по металлическим частицам они дополнительно деформируют их, что ведет к уменьшению пористости и увеличению когезии (прочности сцепления частиц друг с другом);
— срезают с поверхности покрытия слабо закрепившиеся металлические частицы, что улучшает качество покрытия!

Твердые керамические частицы:
— очищают поверхность подложки от загрязнений и создают развитый микрорельеф поверхность подложки, что существенно увеличивает прочность сцепления покрытия с подложкой;
— ударяя по металлическим частицам они дополнительно деформируют их, что ведет к уменьшению пористости и увеличению когезии (прочности сцепления частиц друг с другом);
— срезают с поверхности покрытия слабо закрепившиеся металлические частицы, что улучшает качество покрытия!

Если пытаться наносить покрытие только из порошка алюминия, без корунда, то коэффициент напыления упадет до совершенно неприемлемых значений, а прочность сцепления с подложкой может уменьшиться в 2-3 раза. А обычный порошок меди либо вообще не будет закрепляться на поверхности, либо не будет создавать толстых покрытий.

Для эффективной абразивной обработки поверхностей нами разработан эффективный и экономный абразивоструйный аппарат СД-6. Применять абразивоструйный аппарат СД-6 эффективно не только для предварительной обработки поверхностей перед напылением, но и самостоятельно для очистки от сильных загрязнений поверхностей и деталей.

Интересует напыление баббитов

Материалы Б83-100-40 и БК2-100-60 представляют собой специальные полидисперсные порошки оловянного (Б83) и свинцово-кальциевого (БК2) баббитов оптимального для напыления размера. Материалы для нанесения баббитов не содержат абразивной компоненты. Для нанесения баббита Б83 (обязательно) и БК2 (рекомендуется) применяются специальные термокинетические насадки. Эти насадки входят в комплект соплового блока СББ-03.

Как правильно наносить покрытия на чугун при восстановлении головок блока ДВС?

Дефект на чугуне надо «зафиксировать» и разделать. То есть фрезой или иным инструментом выработайте на трещине канавку глубиной 1,5 — 2 мм. Края трещины полезно насверлить, чтобы не шла дальше. Теперь, любым имеющимся способом — штифты или сварка — надо прихватить трещину в одной или более точках, чтобы она не могла двигаться при нагревах (это, пожалуй, самое главное).

Далее обрабатываем поверхность под напыление абразивом с помощью оборудования ДИМЕТ. Корундом К-00-04-16 долбим до появления хорошей шероховатости. При этом чугун выглядит беленьким. Если вы используете иной абразив, вместо К-00-04-16, то убедитесь, что обработанная поверхность действительно шероховатая (песок и некоторые абразивы не дают хорошей шероховатости). Хорошая шероховатость — основа прочного сцепления покрытия с чугуном. Для повышения адгезии можно сначала нанести тонкий слой покрытия в режиме 3 или 2 на все места будущего напыления.

Теперь составом А-20-11 в режиме 4 заполняем всю канавку на трещине. Этот состав хорошо закрывает щели и отверстия. Сначала нарастают бугорки на краях трещины, затем трещина перекрывается.

Вместо канавки получили горку. Шарошкой, фрезой или иным инструментом срезаем лишнее и чуть больше. Теперь в режиме 3 или 2 наносим окончательное герметичное покрытие. Некоторые делают это медью (состав С-01-01), некоторые медью с цинком (состав С-01-11), но и алюминий с цинком (состав А-20-11) тоже хорош.

При работе деталь слегка нагрелась горячим воздухом. Пусть остынет минут 15. Если трещина была плохо прихвачена, то через 15 минут появится тоненькая волосяная трещинка в покрытии. Придется брать фрезу и все переделывать. Но, в принципе, на коротких трещинах, достаточно только засверливания.

Какие особенности напыления оловянных покрытий?

Состав Т2-00-05 разработан для нанесения защитных оловянных покрытий на медные и алюминиевые поверхности контактных площадок электрооборудования.

Для нанесения оловянных покрытий рекомендуется использовать плоское сопло СП7М.

Круглые сопла СК20, СК10 и СК6 также могут применяться для напыления состава Т2-00-05.

Плоское сопло СП7 не рекомендуется применять для напыления состава Т2-00-05, так как возможно забивание внутренней полости сопла и прекращение его работоспособности.

Рекомендуемый температурный режим напыления состава Т2-00-05 – «4» для установок типа ДИМЕТ-403, «Повышенная мощность» для установок ДИМЕТ-412. Дистанция от среза сопла до обрабатываемой поверхности – 80 мм.

Для нанесения покрытий толщиной менее 60 микрометров предварительной подготовки поверхности не требуется.

При нанесении покрытий составом Т2-00-05 на поверхности изделий из более твердых, чем медь и алюминий, материалов, необходимо первый слой покрытия нанести с дистанции 20 мм, а следующие слои с дистанции 80 мм. При нанесении покрытий толщиной более 60 микрометров следует провести предварительную абразивную подготовку поверхности материалом К-00-04-16.

Внимание! После окончания работы с порошковым составом Т2-00-05 для применения других порошковых материалов необходимо тщательно очистить порошковый питатель и тракт подачи порошка в сопло. Попадание примесей олова препятствует нанесению качественных покрытий другими порошковыми материалами.

Какие особенности ремонта двигателей внутреннего сгорания (ДВС) и авто-мототехники?

Начнем с «наращивания» утраченного металла на постели вкладышей коренных подшипников коленчатого вала двигателей внутреннего сгорания автомобилей разных марок (КАМАЗ-740, ИКАРУС, Мерседес, МАН, Вольво, ЗМЗ-402, ЗМЗ-421, ГАЗ-53 и др.):

Зачем «наращивать», когда можно просто расточить «постели» под вкладыши ремонтного размера? Как и везде, есть плюсы и минусы.

а. Ну, во-первых, конструкция далеко (очень далеко) не всех ДВС имеет ремонтные вкладыши.

б. Во-вторых, если это ремонтный завод, еще как-то понятно наличие недешевого оборудования, оплата труда рабочего (высокой квалификации), поддержание, сервис этого оборудования. (Кстати, если это «советское» оборудование, то, скорее всего, рассчитано на одну модель ДВС)

в. А вот если это крупное автопредприятие, использующее разные марки автомобилей, то содержание описанного выше оборудования – настоящая головная боль шефа.

г. Если рядом нет ремонтного завода с возможностями (см. выше), то – тоска, ведь человеческий фактор никто не отменял, да и поддельное масло и фильтры тоже. (Ну, гробят люди технику!)

д. А вот содержание небольшого мобильного участка по ремонту ДВС – вполне разумное решение. Особенно, если оснащено ДИМЕТ (желательно 405 модели) и токарным станком (фрезерный желательно, но не обязательно).

Так получается ситуация — чтобы не менять блок цилиндров автомобиля (БЦ), выгоднее, к примеру, на чугунном БЦ ДИМЕТом напылить постели коленвала, выточить на токарном станке простую круглую железку (притир), и с абразивом притереть постель к валу. Не обязательно притир – можно пришабрить, есть и множество других способов. Быстро не получится, но сроки вполне разумные, а точность до 0,01–0,015 мм (кстати, заводские допуски обычно – 0,02 мм).

И еще, к примеру, у БЦ КАМАЗ-740 есть ремонтные вкладыши (по размеру коренных шеек). Но если ХОТЬ ОДНА «постель» «пробита» больше 0,25 мм, то обычным способом, т.е. проточкой, уже ничего не сделать, и самый дешевый и надежный способ — «напылять».

Каковы наиболее общие характеристики процесса и свойства покрытий?

К общим характеристикам технологического процесса относят:
— эффективность использования материала 20-30%,
— скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,
— толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм
— материал подложки для напыления — любые металлы и керамика.

К общим характеристикам технологического процесса относят:
— эффективность использования материала 20-30%,
— скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,
— толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм
— материал подложки для напыления — любые металлы и керамика.

В настоящее время разработано более десятка видов порошковых материалов для нанесения покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля, олова, свинца. Все эти порошки могут быть нанесены в разных режимах и разными соплами. При этом можно получить большое разнообразие свойств покрытий. Тем не менее в основном они характеризуются перечисленными выше общими свойствами.

Обращаем внимание, что оборудованием ДИМЕТ невозможно наносить твердые и износостойкие покрытия. Жаростойкие покрытия обеспечивают защиту вплоть до 1000-1100oС. Электропроводность в среднем составляет 80-90% электропроводности объемного материала. Коррозионная стойкость зависит от характеристик агрессивной среды.

Каковы основные правила работы с оборудованием ДИМЕТ?

Основные правила при работе с ДИМЕТ:
— давление больше 5 атм.,
— расход порошка — поменьше, насколько можно,
— температурный режим — чем выше, тем больше эффективность осаждения порошка и тем ниже качество покрытия, и наоборот — чем ниже, тем меньше эффективность осаждения, но выше качество.

Можно ли наносить покрытия на другие поверхности, например, пластик или дерево?

Гарантированно покрытие будет держаться на металле, стекле и керамике. На других поверхностях из-за невысокой адгезии материалов мы не можем гарантировать стойкость нанесенного покрытия. Постоянно пробуем по просьбам, но можем сказать уверенно одно — для декоративных покрытий различных фигурок, бюстов, изделий относящихся к сувенирам, технология Димет слишком трудозатратна, так как поверхности очень сложные для напыления и последующей финальной обработки. НО! Для устранения дефектов массивных скульптур в архитектурном ансамбле — отлично подходит! Вот посмотрите здесь — реставрация скульптуры Ангелов Исаакиевского Собора.

Не отвалится ли нанесенное покрытие?

Технология ДИМЕТ обеспечивает плотное соединение («срастание») покрытия с защищаемой основой без зазоров и полостей — высокая адгезия (30-100 МПа) и когезия (30-100 МПа). Гарантируется надежный электрогальванический контакт между покрытием и основой. Покрытия могут обрабатываться всеми известными способами механической обработки.

Нужно ли какое-либо специальное оборудование и навыки для работы оборудованием ДИМЕТ?

Из оборудования необходимого для работы аппаратом ДИМЕТ всего лишь нужен компрессор, обеспечивающий подачу сжатого воздуха под давлением не ниже 6 атм. (0,6 МПа). Также желательно использовать вытяжной вентилятор или фильтр, особенно в закрытых помещениях. Персонал должен иметь навыки работы с электроинструментом и сжатым воздухом (квалификационная группа по ТБ не ниже 3) и пройти обучение у нас правилам и приемам работы с аппаратами для напыления металлов ДИМЕТ®! Оборудование защищено от внезапного сброса давления! По опыту порядка 1,5 часа достаточно для обучения.

Просим несколько общих слов о: ремонте раковин, сколов, забоин, отслоений хромированных покрытий штоков гидроцилиндров

Даже если шток гидроцилиндра немного кривой, а по длине не влезает в токарный станок, то отличные результаты дает шлифовка раковин, задиров, забоин вручную, то есть сначала напильником, потом наждачной шкуркой. Первые ремонты сделаны 4 года назад, и механизмы работают до сих пор. То же касается штоков рулевых реек, то есть иногда их выгодно делать не в токарном станке, а вручную.

Ремонт посадочных мест направляющих втулок клапанов

Опять можно сказать — зачем? Ведь можно выточить рем. втулку. Вот только рисковать не хочется, да и времени на эксперименты нет. То есть, втулка остается «родная» из материала производителя (а будет ли ходить самоточная — вопрос серьезный, зависший клапан во втулке — смерть мотору). Потому проще «нарастить» наружный диаметр втулки, шлифануть в токарном станке по размеру и поставить на место. То есть быстро, надежно, недорого.

Ремонт посадочных мест подшипников КПП и раздаточной коробки МАЗ, КАМАЗ, Нива, УАЗ

Качество изготовления корпусных деталей КПП автомобилей российского производства далеко от желаемого, да и поездки без масла случаются (по разным причинам). Про качество подшипников я и не говорю. Так что «проворачивает» подшипники в корпусе частенько. Тут тоже все не так страшно — притир, напыление, внимательный слесарь. Кстати, не обязательно притир, возможно шабер или любой другой способ.

Ремонт рабочих поверхностей под сальники коленчатых и других валов

Ремонт занимает совсем мало времени и дешев по себестоимости, возвратов не было. К этому пункту можно отнести успешные (беспроблемные) ремонты шток рулевых реек автомобилей иностранного производства. Ну, ездят люди с порванным пыльником до последнего… Там и следы коррозии, и задиры, которые режут манжеты, сальники, втулки. Как водится, отдельно эти детали не продаются, а в сборе по цене больно кусаются. Ремонтируем обычно медью: напыляем Диметом, далее в токарном станке отполировать наждачкой, но иногда лучше вручную.

У нас деталь критична к нагреву. Можно ли использовать оборудование ДИМЕТ в таком случае?

Именно ДИМЕТ! Преимущество газодинамического напыления по технологии ДИМЕТ® в том, при нанесении металлов отсутствуют высокие температуры, опасные и горючие газы и излучения, химически агрессивные отходы. На покрываемое изделие оказывается очень незначительное тепловое воздействие — поверхность детали не нагревается выше 100-150 градусов Цельсия. Это температура работающего двигателя автомобиля, что и позволяет эффективно применять наше оборудование в автосервисе при работах где нельзя использовать другие методы.

Что делать, если в покрытии обнаруживаются микротрещины, микропоры или/и плохая адгезия?

Обратите внимание на следующие моменты:

  • микротрещины возникают, если края дефекта подвижны (прихватите прочнее точками сварки),
  • микропоры возникают при напылении с большим расходом порошка и/или на температурных режимах «4» и «5» (следите за расходом и напыляйте верхние слои в режимах «3» или «2» — чем ниже режим, тем надежнее),
  • плохая адгезия бывает при слабой шероховатости поверхности чугуна и при слишком большом расходе порошка и улучшается для толстых покрытий при понижении температурного режима.

Температурный режим «4» используется для ускорения процесса заполнения сквозного дефекта. Если он заполнен, то переходим на меньший режим. Здесь можно подробней ознакомится с режимами нанесения защитных покрытий.

Заказать обратный звонок
Задать вопрос
Введите Ваше имя
Введите номер телефона
Invalid Input