Сегодня в электротехнике очень часто применяется меднение — нанесение медных покрытий на чистый металл и на его сплавы. Чаще всего такой металлизированный слой наносится на сталь, алюминий, бронзу, цинк и чугун, хотя при необходимости меднить можно любую металлическую поверхность.
Цель выполнения этого процесса может быть разной. Так, например, тонкий медный слой является надежной прослойкой для покрытий из хрома и никеля, которые активно применяются в современном декоре. Без медной прослойки декоративный хромоникелевый слой не будет обладать необходимой степенью прочности, поэтому быстро облезет и отпадет.
Зачастую омеднением обрабатывают сталь, чтобы предотвратить процесс ее цементирования во время стройки, а меднение контактов осуществляют для того, чтобы облегчить процесс спаивания проводов и увеличить их электропроводимость, поскольку медь является одним из тех металлов, которые отлично поддаются пайке и проводят электрический ток.
Кроме того, сталь с медью обеспечивают высококачественный осадок, который можно применять в повторном производстве.
До недавнего времени нанесение покрытий на металл осуществлялось гальваническим способом, для которого необходимо было использовать щелочные и кислые электролиты. Их приготовление требовало наличия под рукой целой химической лаборатории, гальванических батарей сильной мощности, защитной одежды и специально оборудованного помещения, соответствующего требованиям техники безопасности.
Но ситуацию кардинально изменило появление и внедрение в производственные процессы технологии «Димет», с помощью которой нанесение на металл медного слоя осуществляется предельно просто — посредством применения одной технологической установки. Ее работа базируется на газодинамическом методе нанесения металлизированных покрытий, разработанном относительно недавно — в конце ХХ века.
К преимуществам использования технологии «Димет» при выполнении операций меднения контрактов можно отнести:
- экономическую выгоду — технология «Димет» не требует крупных капиталовложений для обустройства помещения, где она будет применяться, и обучения персонала, который сможет с ней работать;
- возможность варьировать толщину и степень пористости медного напыления, в зависимости от предназначения обрабатываемых контактов;
- целесообразность — нанесение меди на металл осуществляется настолько точно и компактно, благодаря минимальному сопловому диаметру. Минимальное пятно распыления обеспечивает предельную экономию расходных материалов, кстати, ими являются только медные составы (обозначение CU). Других дополнительных химических реагентов, например цианидов, медного купороса, серной или азотной кислоты, для работы не требуется;
- минимальный расход времени — до десяти контактов можно покрыть медью в течение нескольких часов (это учитывая нанесение двух слоев покрытия и его застывание);
- отсутствие проверок и сложной системы обеспечения техники безопасности, поскольку в работе не применяются опасные химические вещества; предприятие не носит статус особо опасного, поэтому оно может работать в обычном режиме.
И это далеко не весь список преимуществ технологии «Димет», поэтому ее возможности в последние годы все чаще используются в современной промышленности. Рассмотрим ее действие на практическом примере.
Поставленная задача — создать медную контактную поверхность при помощи установки «Димет» на алюминиевом соединителе.
- Алюминиевый соединитель спаивается с медным проводом.
- Чтобы в месте соединения алюминия и меди не начались коррозийные процессы и не появились зеленые пятна, поверхность, которая будет контактировать с проводом из меди, покрывается медным напылением, слой которого должен быть минимальным.
- Для того чтобы сделать поверхность идеальной, можно раз-другой пройтись по ней самой мелкой наждачной бумагой, которая удалит излишки напыления.
Проведение данной процедуры позволяет защитить самый уязвимый отрезок контакта из меди от коррозийного процесса или замедлить скорость его протекания. Аналогичные процедуры, связанные с металлизацией медного покрытия, осуществляются при ремонте рабочей части генератора.